لوله اسپیرال

لوله کاروگیت

لوله اسپیرال دارای سطحی کنگره ای مانند است که از این نظر مشابه لوله کاروگیت است ولی ساختار آنها به یکدیگر متفاوت می باشد.

لوله اسپیرال در سایزهای بزرگ از سایز ۸۰۰ تا ۳۰۰۰ تولید میشوند دیواره های این لوله ها از جنس پلی اتیلن چگالی بالا و یا HDPE میباشد.

لوله فاضلابی با قطر بزرگ در بازار جهانی و به ویژه برای پروژه‌های زیر سازی، بسیار مورد تقاضا می‌باشد. لوله اسپیرال عموما در اندازه‌های بزرگ و از پلی اتیلن سنگین تولید می‌شوند و تکنولوژی پیشرفته‌ای برای تولید آن‌ها استفاده می‌شود

لوله های پلی اتیلن اسپیرال میتوانند جهت انتقال سیالات در شرایط ثقلی و کاربردهای فشار پایین مورد استفاده قرار گیرد. لوله های پلی اتیلن اسپیرال از نظر وزنی سبک تر از لوله های تک جداره ساخته میشوند و در مواردی که سیالات در فشار پایین از ان منتقل میشود میتوانند برای انتقال فاضلاب نیز مورد استفاده قرار گیرند.

فشار کارکرد لوله های اسپیرال کاروگیت ۱۶ و ۳۱٫۵ و ۶۴ میباشد. این مشخصه لوله های اسپیرال کاروگیت باعث شده است که بتوانند به جای لوله های فولادی و فلزی بکار برده شوند

لوله اسپیرال کاروگیت به وسیله ۲ اکسترودر که لایه درونی و بیرونی را تهیه می کنند ارائه می شود و در آخر هم لوله اسپیرال کاروگیت استانداردی را از دستگاه بیرون می فرستند. در حقیقت لوله اسپیرال کاروگیت ترکیب ۲ لایه از مواد پلی اتیلنی به رنگهای زرد و سیاه است که بصورت مارپیچ(اسپیرال) بعد از طی کردن مرحله هایی بدین صورت در می آید

لوله های اسپیرال از طریق جوش اکستروژن که به وسیله دستگاه جوش صورت می گیرد به هم وصل می شوند. این نوع اتصال دارای استقامت بالای است اما لوله های کاروگیت به وسیله کوپلر به هم وصل می شوند(به عبارتی به صورت اتصال نر و ماده به هم وصل می شوند

تولید لوله اسپیرال:

در تولید لوله اسیپیرال کاروگیت کارخانه پایپ ایران از دو اکسترودر مجزا یکی جهت تولید پروفیلهای تو خالی با سطح مقطع مستطیلی duct profile  و دیگری جهت تولید پروفیل خط جوش با سطح مقطع  strip profile بین پروفیلهای داکت مورد استفاده قرار میگیرد

در چیدمان خط تولید این دو اکسترودر بصورت عمودی بر هم در نظر گرفته شده و بطوریکه پروفیل داکت پس از خروج از دای اکسترودر تحت تانک خلا کالیبره شده و با عبور از حمام خنک کاری تا اندازه ای سرد شده تا بتواند مشخصات ابعادی خود را حفظ کند و در عین حال دمای لازم برای برقراری جوش مناسب با پروفیل خط جوش را که توسط اکسترودر دوم تولید میشود را داشته باشد

در نهایت پروفیل داکت حول یک استوانه که قطر بیرونی آن معادل قطر داخلی محصول نهایی است پیچیده شده و فضای بین دو پروفیل داکت با پروفیل جوش پر میشود. همچنین حضور یک فک فشارنده اتصال بهتر دو پروفیل را به هم تسهیل کرده و لوله تولیدی را به جلو حرکت میدهد  برش لوله در ابعاد مورد نظر نیز فاز نهایی تولید خواهد بود

 

مزایای لوله پلی اتیلن اسپیرال:

  1. لوله‌ اسپیرال به لوله‌هایی قطور از جنس پلی اتیلن گفته می‌شود که در سایزهای ۸۰۰ الی ۳۰۰۰ میلیمتر تولید می‌گردند.
  2. لوله‌های اسپیرال عمده ترین تولیدات لوله‌های قطور کاروگیت را به خود اختصاص میدهند. این لوله ها   دارای سطح بیرونی کنگره ای هستند اما سطح درونی آنها بسیار هموار و صیقلی است که این مزیت سبب می شود که سیالات در این لوله ها بدون مانع و رسوب گرفتن جریان یابند
  3. روش تولید لوله‌های اسپیرال کاروگیت با لوله‌های کاروگیت متفاوت است و این به جهت نوع و اندازه قالبهای لوله‌های کاروگیت میباشد.
  4. لوله‌های اسپیرال کاروگیت کارخانه پایپ ایران در سایزهای در فشارهای کاری ۸ کیلو نیوتن، ۱۲ کیلو نیوتن، ۱۶ کیلونیوتن ۳۱٫۵ کیلونیوتن و ۴۲ کیلونیوتن و ۶۴ کیلونیوتن تولید می شود.
  5. به دلیل ساختارمند بودن لوله‌های پلی اتیلن دوجداره فاضلابی ثقلی از نوع اسپیرال کاروگیت نسبت به لوله‌های دوجداره برای وزن واحد دارای مقاومت حلقوی بیشتر می‌باشند.
  6. توانایی در تولید لوله های پلی اتیلن اسپیرال کاروگیت بر اساس استاندارد های ISIRI 9116 ، ASTM F 984 ، EN 13478 ، DIN 16961 به دلیل وزن کمتر، هزینه اولیه و ثانویه کمتر تولید می شود.
  7. لوله های اسپیرال جهت کنترل بیشتر و در اصطلاح ویدیو گرافی بهتر، جداره داخلی و خارجی در رنگ های روشن تولید می شود
  8. آزمونهای حلقوی، دوده و دیگر آزمونهای لوله اسپیرال به وسیله بازرسین کارخانه پایپ ایران صورت می گیرد تا از این روش لوله ها از نظر کیفی تایید شوند
  9. کارخانه تولید لوله اسپیرال پایپ ایران با خط تولید ۲۴ ساعته با مهندسین و کارشناسان مجرب همه روزه جوابگوی سوالات هموطنان عزیز می باشد.

امکان پیاده سازی انواع شرایط اتصال و آب بندی :

  1. لوله اسپیرال به لحاظ  قطور بالا در دهنه ورودی و خروجی امکان اتصال به یکدیگر را از طریق کوپلر و واشر ندارند لذا اتصال به صورت ساکت اسپیگوت (نری مادگی) و آب بندی با واشر از جنس EPDM و جوش اکستروژنی صورت می‌گیرد
  2. لوله‌های اسپیرال در کارخانه پایپ ایران در اقطار ۶، ۸ ، ۱۰ و ۱۲ متری تولید و تحویل خریدار محترم می شود.
  3. اتصال از طریق ساکت و اسپیگوت (نری و مادگی) و آب بندی از طریق جوش اکستروژن طبق استانداردDVS 2207_ DVS 2209 که البته این نوع اتصال و آب بندی بدون وجود ساکت اسپیگوت هم از داخل و هم از خارج امکان پذیر می‌باشد.
  4. با توجه به ساختار لوله های اسیپرال کارخانه پایپ ایران تنش تحمل شده بیشتر از نوع برشی بوده و بر خلاف لوله‌های دیگر که تنش از نوع پوسته ایی است، در برابر سقوط از ارتفاع مقاومت بیشتری دارند.
  5. لوله های اسپیرال کاروگیت بعد از نصب شدن به وسیله یک ربات که دوربینی به آن وصل است از طریق ناظرها به ویژه در نقطه اتصال بررسی می شوند
  6. لوله های اسپیرال ۱۰۰% قابلیت بازیافت داشته و به محیط زیست آسیب نمی رساند.

 

مزایای لوله اسپیرال :

  1. مقاومت بالا در برابر سایش
  2. امکان استفاده در دمای پایین
  3. هزینه پایین نبص و انتقال
  4. مقاومت در برابر ضربه
  5. قابلیت جوشکاری به یکدیگر
  6. قابلیت بازیافت
  7. یخ نزدن سیال در لوله
  8. عدم مقاومت در عبور سیال
  9. سرعت نصب لوله در داخل ترانشه
  10. عدم خوردگی در محلولهای شیمیایی شامل مواد بیولوژیکی
  11. عدم تاثیر پذیری در خاکهای مهاجم زمین های کشاورزی
  12. محدوده ی دمای کاری وسیع
  13. انعطاف پذیری
  14. اتصالات مناسب با اببندی کامل

 

آزمون‌های تولید لوله پلی اتیلن اسپیرال:

  1. شاخص جريان مذاب (ISO 1133)
  2. تعيين چگالي(ISO 1183)
  3. تعيين درصد کربن (ASTM D 1603)
  4. تست کشش ( BS2782-EN63-ASTM D 2412)
  5. آزمون فشار هيدرواستاتيک(EN 921)
  6. آزمون فشار ترکيدگي (ASTM D 1599)
  7. آزمون برگشت حرارتي (ISO 2505)
  8. اندازه گيري ابعاد و بررسي ظاهري لوله (ISO 11922)
  9. آزمايشI.T
  10. آزمايش فشردن(ISO-4437و EN-12106)

شاخص جریان مذاب

آزمون شاخص جریان مذاب سرعت جریان ذوب مواد در دما و زمان ثابت اندازه گیری می شود. تا از نتایج حاصل چگونگی رفتار مواد در داخل اکسترودر بررسی شود

ایین آزمون برای مواد اولیه(جهت تایید کیفیت مواد) و نیز بر روی محصول انجام می شود

تعيين درصد کربن (ASTM D 1603)

ميزان کربن در مواد اوليه و محصول نهایي تعيين می شود. بدين منظور مقدار معيني از مواد اوليه، در کوره اي تا دماي ۸۰۰ درجه سانتيگراد، تحت اثر گاز نيتروژن خالص پيروليز شده و ميزان کربن به جا مانده تحت اثر اکسيژن، سوزانده مي شود تا درصد خاکستر (مواد افزودني) در نمونه اوليه تعيين گردد

درصد مجاز کربن در لوله پلي اتيلن ۲ الي ۵/۲ درصد وزني بوده و بايستي به طور يکنواخت در سراسر آن توزيع شده باشد

در مناطقي که تجمع کربن بيش از درصد مجاز باشد، تمرکز تنش به وجود خواهد آمد و لوله آسيب پذير مي گردد و در صورتيکه ميزان کربن کمتر از حد مجاز باشد.

استحکام لوله در برابر اشعه ماوراء بنفش خورشيد کاهش خواهد يافت

تست کشش (BS2782-EN63-ASTM D 2412)

با استفاده از دستگاه‌های تخصصی آزمایشگاهی، خواص مکانيکي لوله هاي پلي اتيلن، از جمله حداکثر استحکام در برابر بار خارجي، ميزان تغيير طول در نقطه پارگي، تعيين ضريب الاستيسيته و ميزان خش تحت اثر بارهاي سه نقطه اي را مي توان اندازه گيري کرد.

فشار هيدرواستاتيک(EN 921)

برای استحکام محصول در برابر فشارهاي هيدرواستاتيکي، آزمون فشار هیدرواستاتیکی انجام می گیرد. در اين آزمايش نمونه هاي لوله پس از غوطه ور شدن در حوضچه آب با توجه به سايز لوله و نوع مواد اوليه در دماي ۲۰ درجه سانتيگراد به مدت ۱۰۰ ساعت و يا ۸۰ درجه سانتيگراد به مدت ۱۶۵ ساعت و يا ۸۰ درجه سانتيگراد به مدت ۱۰۰۰ ساعت، تحت فشار داخلي ثابتي قرار داده مي‌شوند

پيدايش هرگونه نقص در نمونه ها (ترکيدگي، بادکردگي، تورم موضعي، نشتي و ترک هاي مويي) به معناي مردود بودن محصول مي‌باشد

فشار ترکيدگي (ASTM D 1599)

آزمون فشار ترکيدگي نمونه هاي لوله در حوضچه اي با دماي ثابت ۲۳ درجه سانتيگراد شناور شده سپس تحت اثر فشار داخلي افزاينده قرار مي گيرد، به گونه اي که در طي زمان ۶۰ الي ۷۰ ثانيه، دچار تورم و پس از آن ترکيدگي گردد

برگشت حرارتي (ISO 2505)

آزمون برگشت حرارتي نمونه‌هاي به طول تقريبي ۳۰ سانتي متر را درون آوني، با سيرکولاسيون هواي داغ(۲+۱۱۰) درجه سانتيگراد به مدت يک الي سه ساعت (با توجه به ضخامت جداره لوله) قرار داده و پس از سرد شدن به گونه اي است که طول لوله، کمتر از حالت اوليه در دماي نرمال خواهد شد. که اين رفتار در لوله هاي نصب شده مي‌تواند منجر به تغيير در گردي لوله گردد.

اندازه گيري ابعاد و بررسي ظاهري لوله (ISO 11922)

لوله هاي پلي اتيلن بايد عاري از هرگونه ناصافي (داخلي و سطحي) و خلل و فرج عميق باشند فرورفتگي هاي جزئي به شرط آنکه ضخامت را تا کمتر از حد مجاز کاهش ندهند

تعيين دقيق ضخامت جداره لوله، با استفاده از کوليس هاي کاليبره در مقطع برش و ضخامت سنج اولتراسونيک در طول يک شاخه لوله

قطر خارجي لوله با استفاده از نوارهاي فلزي مدرج (سيکرومتر) و در طول يک شاخه از لوله، اندازه گيري می شود

طبق استاندارد ميزان تغيير شکل در مقطع لوله و خارج شدن از گردي (OVALITY) پس از توليد لوله اندازه گير ي مي شود. حد مجاز اين نواسانات با توجه به قطر خارجي لوله مشخص مي شود

آزمايش I.T اندازه گیری جداره لوله پلی اتیلن

اين آزمون بر روي مواد اوليه انجام مي گيرد و هدف از انجام اين آزمون تعيين ميزان پايداري حرارتي مواد بوده طبق استاندارد مذکور زمان تخريب پلي اتيلن نبايد کمتر از ۲۰ دقيقه باشد

آزمايش فشردن ISO-4437 و EN-12106

آزمايش فشردن نمونه هاي به طول ۸ برابر قطر اسمي لوله تهيه و به مدت ۱۰ ساعت در آب صفر درجه قرار داده مي شود. پس از فشرده شدن لوله مذکور توسط دستگاه SQUEEZER، به مدت ۱ ساعت توسط دستگاه RE-Rounding به حالت اوليه برگردانده مي شود. سپس با بسته شدن دو سر لوله توسط کپ به مدت ۱۰۰۰ ساعت در دماي ۸۰ درجه سانتيگراد تحت فشار ۸ بار قرار مي گيرد. طبق استاندارد فوق نبايد کوچکترين خللي در لوله ايجاد شود

 


021-66483199
09128405915